与普通流道模具比起，热流道模具有省时省料、效率高、质量平稳等明显优点，但一度因在用于上易产生故障而影响其广泛应用。随着模具工业的技术变革，热流道模塑在柱塞熔体温度控制、结构可靠性及热流道元件设计生产等方面都有了突飞猛进的变革，这使得热流道技术重新得到人们的推崇和注目。一、浇口处残留物引人注目或流涎液料及表面外观差1.主要原因浇口结构自由选择不合理，温度控制失当，静脉注射后柱塞内熔体不存在较小的残余压力。

2.解决问题对策1）浇口结构的改良。一般来说，浇口的长度过长，不会在塑件表面留给较长的浇口料把，而浇口直径过大，则不易造成流涎滴料现象的再次发生。当经常出现上述故障时，可重点考虑到转变浇口结构。

热流道少见的浇口形式有直浇口、点浇口和阀浇口。2）温度的合理掌控。若浇口区加热水量过于，则不会引发热量集中于，导致流涎、滴料和拉丝现象，因此，经常出现上述现象时应强化该区的加热。

3）树脂释压。流道内的残余压力过大是导致流涎的主要原因之一。一般情况下，注射机不应采行缓冲器电路或缓冲器装置来避免流涎。

二、材料变色、焦料或水解1.主要原因温度控制失当；流道或浇口尺寸过小引发较小剪切生热；流道内的死点造成逗留漆加热时间过长。2.解决问题对策1）温度的精确掌控。

为了能精确很快地测量温度波动，要使热电偶测温头可信地认识流道板或燃烧室壁，并使其坐落于每个独立国家温控区的中心方位，头部感温点与柱塞壁距离不应不小于10mm为宜，不应尽可能使冷却元件在柱塞两侧皆布。（2）修正浇口尺寸。

不应尽量避免柱塞死点，在许可范围内必要减小浇口直径，避免过甚的剪切生热。内热式燃烧室的熔体在柱塞径向温差大，更加不易再次发生焦料、水解现象，因此要留意流道径向尺寸设计不应过大。三、静脉注射量紧缺或无料射出有1.主要原因流道内经常出现障碍物或死角；浇口阻塞；流道内经常出现坚硬的冷凝层。

2.解决问题对策1）流道设计和加工时，不应确保熔体流向拐弯处壁面的圆弧过渡性，使整个流道光滑而不不存在流动死角。2）在不影响塑件质量情况下，必要提升料温，防止浇口过早凝固。3）必要减少热流道温度，以增大内热式燃烧室的冷凝层厚度，减少压力损失，从而有利于充满著型腔。

四、漏料相当严重1.主要原因密封元件损毁；冷却元件焚毁引发柱塞板收缩失衡；燃烧室与浇口套中心错位，或者止漏环要求的熔体绝缘层在燃烧室上的投影面积过大，造成燃烧室前进。2.解决问题对策1）检查密封元件、冷却元件若无损毁。若有损毁，在替换前仔细检查是元件质量问题、结构问题，还是长时间使用寿命所造成的结果。2）自由选择必要的止溢方式。

根据燃烧室的热力学方式，避免漏料可使用起至漏环或燃烧室认识两种结构。不应留意使止漏认识部位维持可信的认识状态。五、热流道无法长时间加剧或加剧时间过长1.主要原因导线地下通道间距过于，造成导线倒下；组装模具时导线共线再次发生短路、漏电等现象。

2.解决问题对策自由选择准确的加工和加装工艺，确保能放置全部导线，并按规定用于高温绝缘材料，定期检测导线损坏情况。六、换料或换色不当1.主要原因换料或换色的方法失当；流道设计或加工不合理造成内部不存在较多的逗留漆。

2.解决问题对策1）改良柱塞的结构设计和加工方式。设计柱塞时，不应尽量避免柱塞死点，各转角处不应力求圆弧过渡性。在许可范围内，流道尺寸尽可能小一些，这样流道内逗留料少、新料流速较小，不利于较慢清除整洁。加工柱塞时，不论流道多长，必需从一端展开加工，如果从两端同时加工，不易导致孔中心的不重合，由此必定不会构成逗留漆部位。

一般外冷却燃烧室由于冷却装置不影响熔体流动，可以较更容易地清除流道，而内冷却燃烧室不易在柱塞外壁构成冷凝层，故有利于较慢换料。2）自由选择准确的换料方法。热流道系统换料、换色过程一般由新料必要发售流道内的所有逗留漆，再行把柱塞壁面逗留漆向前整体移动，因此，清除较为更容易展开。

忽略，若新料粘度较低，就更容易转入逗留漆中心，逐级分离出来逗留漆，清除一起就更为困难。倘若新旧两种料的粘度相似时，可通过减缓新料静脉注射速度来构建较慢换料。若逗留漆粘度对温度更为脆弱，可必要提升料甘来减少粘度，以减缓换料过程。

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